廢輪胎煉油設備的煉油過程是在無氧或缺氧工況及適當的溫度下

　　廢輪胎煉油設備的煉油過程是通過熱裂解原理，將廢舊輪胎進行裂解，在無氧或缺氧工況及適當的溫度下，橡膠中主鏈具有不飽和鍵的高分子斷裂，產物主要是單體、二聚物和碎片，生成物再聚合為多種烯烴， 從而脫出揮發性物質并形成固體炭的過程， 廢舊輪胎煉油的產物主要是輪胎油、 熱解氣、 粗炭黑、 鋼絲。

　　將收集的廢舊輪胎去除鋼絲，并切割為適量的小塊，然后推入廢輪胎煉油設備的裂解反應釜內。廢舊輪胎進料之后，便開始加熱，一般加熱到兩小時的時候，便會產生油氣。然后，打開循環冷卻水泵，使油氣冷卻成油。之后進行尾氣的回收利用，這個氣體可以直接回收用于加熱裂解廢輪胎煉油設備的反應釜，從而節省燃料。等裂解流程結束，油氣出完，需要把反應釜內部殘留物質炭黑和鋼絲排出來，這些殘留物質排出來之后就進行新的裂解流程。

　　整個加工過程：廢舊輪胎投放到高溫常壓裂解釜中，加入催化劑后對廢輪胎加熱進行催化裂解和凈化提取，餾出油蒸氣，分解出油分，油分冷凝為混合油，再經沉淀過濾化學處理，混合油逐步凈化為初級柴油。

　　生產工藝的常規技術：

　　1、在廢棄油品原料中加入特制催化劑，在中溫下進行催化裂解，廢棄油品和各種礦物油品均能達到裂解效果;

　　2、裂解后獲得的氣體組分在固定床中進一步催化裂化，獲得油品蒸汽;

　　3、油品蒸汽進行分餾，分別收集汽油、柴油餾分;

　　4、汽油、柴油餾分分別進行精制。整個工藝通過除掉雜質的裝置，不但保證了產品質量，而且設備投資簡單、體積可以縮小，工藝簡化，縮短了生產周期。獲得的油品質量好，透明度高，可以達到礦泉水一樣的效果，含碳量低，屬于無鉛汽油，可以達到國標93#汽油標準。